第18回 「コスト削減に寄与する生産スケジューラ利用」

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コスト削減に寄与する生産スケジューラ利用

自動車部品サプライヤーとしてタイに進出してきた日系製造業の中で、現在当社の主力ユーザとなっているティアワンサプライヤーは、前回もご案内させていただいた通り、タイ国内の自動車売り上げの低迷にも関わらず、輸出というビジネスで生産は伸びている。しかし、今回のセミナフォロでお伺いさせていただいたティアツーのお客様の中には、業績に苦しむところが少なくない。理由は単純で、ティアツーの多くはティアワンの要望でタイ進出をしてきている工場が多いからだ。

最初にご訪問させていただいた企業はタイ進出でも長い歴史を持ち、前回の洪水でも被害を受ける中、新工場を別の場所に建設し、ビジネス拡大を推進する中、現在は最低賃金の高騰という問題を抱えている。人手による生産が不可欠この工場では、さらに賃金の安いタイプラスワン地域への進出も考えられているが、問題はそう簡単ではない。ラオス・カンボジア・ミャンマーという国々は、この会社の社長さんの視察でもインフラが不整備、特にタイ国内のティアワンにリアルタイムで部品を運び込むロジスティック環境が未整備な上に、1部品の価格も高くないその部品からすれば、輸送費も馬鹿にはならない。

画像引用元:http://www.newsclip.be/article/img/2014/07/09/22455/6587.html

 

もう一社はタイに進出してきてまだ新しい会社だが、責任者の方は盛んに「事前調査が足りなかった嘆く。日本国内の主要取引先の要請でタイに来たものの、約束された引き取り価格は保証されず、利益が出ない現状にある。前者とは異なり、機械加工を中心とする生産ラインでは、安易な他国への進出も許されない。人手に依存しない分、人件費の安い国に工場を移したところで、コストダウンにはつながらないのだ。日本国内から輸入しなければならない部品もあり、材料費によるコストダウンもままならない。

ここまでのお話で、自社工場もそうだと認識されるティアツーの読者も多い事ではないかと想定される。では、生産スケジューラがそれらのお客様のコストダウンにどんな貢献ができるか?といえば、当社が先行する中国市場(当方も一昨年まで常駐)の例がある。

ご存じのとおり、中国工場は急速に人件費が高騰するとともに、若者の製造業離れで人材不足という状態が続いている。当社生産スケジューラを利用している日系製造業の工場では、1.現有生産能力を最大化するためのスケジュール2.将来の生産量・労働力の変動に対応するラインシミュレーション3.必要最低限の材料手配(JIT手配)などにアスプローバを利用して効果をだしている。

 

画像引用元:http://autoc-one.jp/mitsubishi/special-2286967/

 

コストダウンができるのであれば、生産スケジューラを導入したい。しかし、導入するためのコストを捻出できない工場には、アスプローバライトをお薦めする。最低限の機能とオプションによる機能追加を可能とするこの製品は、前述の中国工場でも多く利用されている。ご検討のお客様には、1.製品のトレーニング2.プロトタイプの作成を最初にお願いしたい。この部分は当社無償で対応させていただいている。十分な準備と理解が、システムリソースの少ない工場には不可欠なのだ。ぜひこの機会にシステムも人海戦術から卒業していただきたい。EXCELによる分散システムは非効率きわまりないことは、中国工場で当社システムをご利用のお客様が証明している。(中国のお客様の声を参考にされたい方は、当社日本のホームページの http://www.asprova.jp/casestudies/ をご参照されたい)

 

記事引用元:http://www.newsclip.be/article/2014/07/09/22455.html

 

2014年7月9日(水) 13時19分(タイ時間)

ASPROVA
担当:藤井(fujii@asprova.com)
ウェブサイト:www.asprova.com

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